Salzbergwerk Rheinberg: Wie Steinsalz im Bergwerk Borth abgebaut wird

Salzabbau am Niederrhein : So funktioniert das Salzbergwerk

So funktioniert das Salzbergwerk in Rheinberg

1000 Meter unter dem Niederrhein wird seit 1924 im Salzbergwerk in Rheinberg malocht. Das hier abgebaute Steinsalz landet dann auf unseren Tellern und Straßen – aber auch in Medikamenten. Ein Ortsbesuch.

Sobald der Förderkorb auf der Abbauebene des Bergwerks Borth ankommt, riecht und schmeckt man direkt, worum es hier geht. Salz liegt in der Luft. Und schaut man genau hin, sieht man, dass man von ihm auch umgeben ist. „Wir bewegen uns hier auf und im Salz der Niederrheinischen Salzpfanne“, sagt Uwe Blättermann, der die Produktion unter Tage leitet. Was die Bergleute hier unter Tage abbauen, wird in der Produktion über Tage weiterverarbeitet – zu Speisesalz etwa. Oder zu Streusalz. Wenn im Winter die Städte in Nordrhein-Westfalen mit ihren Streufahrzeugen ausrücken, kommt das Salz dafür aus Rheinberg. Gebraucht wird es aber auch in ganz anderen Bereichen – für Medikamente, Tierfutter und in der Industrie. Der Reinheitsgrad bestimmt, wofür welches Salz geeignet ist.

Durch das 35 Kilometer lange Streckennetz führt Blättermann nicht zu Fuß. Das Fortbewegungsmittel der Wahl ist der Geländewagen. Aus dem gut beleuchteten Schachtbereich geht es in die Tiefen der Grube. Es ist dunkel, im Scheinwerferlicht des Wagens sieht man den Salzstaub in der Luft. Der hat sich an den älteren Bereichen matt und gräulich abgesetzt. Neue Strecken strahlen weiß. Nur ab und zu begegnen einem Menschen. Meistens sind sie in einem Wagen des Fuhrparks unterwegs. „Wir arbeiten hier mit einer relativ kleinen Mannschaft von 150 Mitarbeitern unter Tage“, sagt Blättermann. Darunter sind neben Bergbaumechanikern und -technologen unter anderem Elektriker, die sich um die Stromversorgung im Bergwerk kümmern. Um die Geländewagen, Transporter, Bohr- und Sprengfahrzeuge kümmern sich Fahrzeugmechatroniker.

Das Bergwerk in Rheinberg wurde 1924 errichtet. Das mächtige Salzvorkommen war ein Zufallsfund; gesucht hatte man bei den vorangegangenen Probebohrungen Kohle. Der Schachtbereich, in dem die Förderkörbe ankommen, hat sich seitdem wenig verändert, die Salzgewinnung umso mehr: In den Anfängen wurde das Salz in Wasser gelöst. Später kamen schwere Schnittmaschinen zum Einsatz, die das Salz ausfrästen. Eine davon steht als Anschauungsobjekt in einer ungenutzten Kammer. Heute gewinnen die Bergleute das Salz ausschließlich im Bohr- und Sprengverfahren: sieben Meter tiefe Löcher werden in die Wand gebohrt und mit Sprengstoff gefüllt. Nach der Zündung liegen große Salzbrocken am Boden, die in einem Brecher zerkleinert und mit Förderbändern abtransportiert werden.

Die Salzlagerstätte ist deutlich älter als das kaum ein Jahrhundert junge Bergwerk. Vor 250 Millionen Jahren lag der Niederrhein praktisch am Meer; aus den Ozeanen strömte Wasser in weite, flache Senken. Als die Zuflüsse versiegten, verdunstete das Meerwasser. Übrig blieb, was Geologen die „Niederrheinische Salzpfanne“ nennen.

Durch den Salzabbau werden, anders als im Steinkohlenbergbau, keine gefährlichen Gase freigesetzt. Trotzdem gibt es strenge Sicherheits- und Verhaltensregeln. Einen Atemschutzfilter muss man unter Tage immer in greifbarer Nähe haben. Schmuck ist verboten, denn damit könnte man an einer der riesigen Maschinen hängenbleiben und sich verletzten. Schutzkleidung mit Sicherheitsschuhen ist Pflicht, ebenso ein Helm. Die Arbeit ist anstrengend. Im Bergwerk ist es laut, um die 35 Grad warm und extrem trocken. Weil hier auch ein Lebensmittel abgebaut wird, müssen die Mitarbeiter strikte Hygienevorschriften einhalten, um das Salz nicht zu verunreinigen.

Bergmann Benjamin Schachner aus Duisburg kümmert sich um die Sicherung der Stollendecken (“Firste“). Seine Ausbildung hat er im Bergwerk Walsum in Duisburg gemacht, in der Steinkohle. Bis 2016 war er auf Prosper-Haniel in Bottrop. Der jetzt 36-Jährige betont: „Bergmann ist mein absoluter Traumberuf. Deshalb wollte ich das bleiben.“

Je nach Nachfrage fördern die Bergleute in Rheinberg zwischen 1,5 und 1,8 Millionen Tonnen Salz pro Jahr. „Das Salz hat hier eine hohe Reinheit“, erklärt Blättermann. „Vor 250 Millionen Jahren gab es weder Mikroplastik im Meer oder industrielle Schadstoffe.“ Laut Verband der Kali- und Salzindustrie gibt es in Deutschland acht Salzbergwerke, in denen Steinsalz durch Sprengen oder Schneiden gewonnen wird. Hinzu kommen fünf Salinen, in denen Salzwasserlösungen verdampft werden.

Zum Arbeitsalltag der insgesamt 150 Mitarbeiter gehört das Bedienen gewaltiger Maschinen, darunter Radlader oder Sprengfahrzeuge. Foto: Antje Seemann
Uwe Blättermann ist Produktionsleiter unter Tage. Dort herrschen Temperaturen von 35 Grad Celsius und trockene Luft. Foto: Antje Seemann
Uwe Blättermann (l.) leitet die Produktion unter Tage. Dort herrschen Temperaturen von 35 Grad Celsius, dazu gibt’s sehr trockene Luft. Foto: Antje Seemann
Das Salz wird durch Bohren und Sprengen aus der Pfanne gelöst. Nach der Sprengung muss die Decke mit einer Art übergroßen Dübeln gesichert werden. Diese Aufgabe obliegt Benjamin Schachner (Bild links). Foto: Antje Seemann
Das gebrochene Salz wird über Förderanlagen vom Abbaubereich weg transportiert. Foto: Antje Seemann

Doch so groß, dass die Rheinberger die Nachfrage nicht bedienen könnten, kann sie gar werden. „In dem sehr schneereichen Winter 2010/2011 wurde viel mehr nachgefragt, als wir produzieren konnten in der kurzen Zeit. Daraus haben wir gelernt und seitdem Bunker eingerichtet, auf dessen Vorräte wir zurückgreifen können“. Hier lagert also das gesamte Streusalz für die Straßenmeistereien in Nordrhein-Westfalen. Für diesen Winter soll diese Reserve mindestens 170.000 Tonnen umfassen.