Moers Chemiewerk im Ausnahmezustand
Moers · Produktionsanlagen bei Ineos Solvents in Meerbeck wurden abgeschaltet. Eine turnusgemäße Überprüfung durch den TÜV steht an.
Vor den Männern am Kran hat Dennis Wloka Respekt. "So was rausziehen ohne irgendwo anzutitschen, damit können sie bei ,Wetten dass' auftreten", sagt er, den Blick nach oben, in die vorübergehend stillgelegte SBA-Anlage, gerichtet. Dort hängt ein Luftkühler senkrecht am Haken, 21 Meter lang, 45 Zentimeter dünn. Er steckt in einem nicht viel dickeren Behälter, aus dem er nun Zentimeter um Zentimeter herausgezogen wird. Nach elf Jahren im Betrieb muss das Aggregat ausgetauscht werden. Eine Arbeit, für die der Kranführer viel Fingerspitzengefühl und Erfahrung braucht. Er steht in ständigem Funkkontakt mit dem "Anschläger". So heißt der Fachmann, der den Haken in luftiger Höhe an der Last befestigt hat und nun den Kollegen am Kran dirigiert.
Dennis Wloka ist Stillstandsmanager bei Ineos Solvents in Meerbeck. Lösemittel werden dort hergestellt - spezielle Alkohole wie Sekundär-Butylalkohol (SBA) oder Methyl-Ethyl-Keton (MEK), die bei der Herstellung von Kosmetika, Lacken, Kunststoffen, Klebern, Salben, Desinfektionsmitteln und vielen anderen Dingen gebraucht werden. Die Produktionsanlagen bestehen aus einem Labyrinth von Rohrleitungen, zwischen denen Destillationstürme und Reaktionsbehälter hoch aufragen. Das ganze gleicht einem dampfenden, zischendes metallenes Gedärm. Da mit entflammbaren Stoffen gearbeitet wird, geht Sicherheit über alles auf dem Firmengelände. Es herrscht absolutes Rauchverbot, die Mitarbeiter benutzen ausschließlich speziell geschützte Mobiltelefone.
Normalerweise sind die Anlagen rund um die Uhr in Betrieb, auch an Sonn- und Feiertagen. Alle fünf Jahre muss die Technik aber runtergefahren werden. Dann kommt der TÜV, um alles auf Herz und Nieren zu prüfen. Wie derzeit bei der SBA- und der MEK-Anlage. Der TÜV untersucht, ob Rohre dicht sind und dem vorgesehenen Druck standhalten, die Prüfer kriechen sogar in Behälter, um sie in Augenschein zu nehmen. Nichts entgeht ihrem kritischen Blick. "Es ist ähnlich wie beim Auto, nur dass das alle zwei Jahre zum TÜV muss", sagt Wloka. Als Stillstandsmanager koordiniert er die Zusammenarbeit mit den externen Fachleuten. Dazu gehören die Mitarbeiter der Krank-Unternehmen. "Das sind gefragte Spezialisten, die in ganz Deutschland, heute hier, morgen dort, im Einsatz sind."
Den Stillstand nutzt Ineos, um insgesamt neun in die Jahre gekommene Luftkühler auszutauschen. Drei Schwerlastkräne sind dabei gleichzeitig im Einsatz. Die Arbeiten sind von langer Hand geplant. "Wenn wir warten würden, bis der TÜV sie anmahnt, hätten wir ein Problem", sagt Dennis Wloka. Die bis zu zehn Tonnen schweren Teile bekommt man nicht im Supermarkt. "Die Lieferzeit beträgt einige Monate." Der gesamte Stillstand ist generalstabsmäßig vorbereitet. "Der Planungszeitraum beträgt locker ein Jahr", sagt Ingo Unger, Produktionsleiter bei Ineos Moers. Der Plan sieht vor, den Produktionsstopp auf drei Wochen zu begrenzen. Für diese Zeit wird eine genügende Menge an Endprodukten auf Lager vorgehalten, um auf Kundennachfragen reagieren zu können.
Mit einem Schalterklick ist die Außerbetriebnahme auch nicht getan. Sie beginnt mit dem "Feed off"; so nennen die Ingenieure die Zurücknahme der Rohstoff-Zufuhr. Anschließend werden Behälter und Rohrleitungen entleert und gespült. Restgase werden verbrannt: Die Fackel des Werks, ein schmaler Schlot aus dem Flammen züngeln, ist in diesen Tagen immer wieder weit sichtbar. Eine Woche dauert es, bis die Aggregate so vorbereitet sind, dass der TÜV ran kann. Zwei Wochen lang haben die Prüfer im Werk das Sagen. Am 7. November soll die Produktion wieder wie gewohnt anlaufen. Beim "Feed on" werden die Anlagen erneut mit Rohstoffen angefüttert. Na dann: Guten Appetit.
