Digitalisierung Den industriellen Wandel mitgehen
Leverkusen · In einem Transferworkshop vermittelten Unternehmen Möglichkeiten der Digitalisierung weiter.
Fünf mittelständische Industriebetriebe aus Burscheid, Langenfeld und Solingen haben zwei Jahre lang, unterstützt durch die Unternehmerverbände Rhein-Wupper und die IG Metall Köln-Leverkusen diverse Möglichkeiten der Digitalisierung ausprobiert. Die Erfahrungen über Praktikabilität und Nutzen der Industrie 4.0-Technologien wurden nun zusammengetragen und in einem Transfer-Workshop auf Schloss Morsbroich anderen Mittelständlern der Region weitervermittelt.
Stillstand wird in unserer heutigen Zeit – so gut wie in allen Wirtschafts- und Lebensbereichen – als Rückschritt verstanden. Optimierung und Effizienz stehen über allem, vor allem in der Industrie. Wer den Digitalisierungswandel nicht mitgeht, dem droht mittelfristig das Aus, sagen Fachleute. Für große Unternehmen ist der Weg in die vierte Phase der industriellen Entwicklung meistens kein Problem, sagt Kai Beutler, der das zweijährige Projekt geleitet hat. „Die haben die finanziellen Mittel, um sich die Digitalisierung zu leisten, was bei kleinen und mittleren Betrieben häufiger nicht der Fall ist.“ Doch neben den Kosten, die anfallen, um neue Technologien in ihren eingefahrenen Prozessen einzusetzen, spielen häufiger noch die mangelnden Kenntnisse eine größere Rolle.
Dagegen will das Verbundprojekt „GanPS 4.0“ Abhilfe schaffen und hat in einem Pilotprojekt mit fünf Betrieben diverse Technologien, wie Scanner Handschuhe, 3D-Netzwerken und Lernprogrammen, Unternehmens-Wiki, drahtlose Mess-Systeme, Webcams und Smartphones ausprobiert. Ein Gemeinschaftsprojekt, dass sich durch alle Hierarchien, vom Facharbeiter bis hinauf ins Management, zieht. Hinter dem Kürzel „GanPS“ verbirgt sich die sperrige Erklärung „Industriearbeit 4.0 für KMU (kleinere und mittlere Unternehmen) im Rahmen Ganzheitlicher Produktionssysteme“.
Was genau wurde gemacht?
Die Firma TeroLab Surface aus Langenfeld oder Nickisch aus Burscheid probierten beispielsweise Tablets und 3D-Brillen aus. Über die Tablets ließen sich Informationen zum Rüsten von Maschinen abrufen, über die 3D-Brillen konnten sich Mitarbeiter den Ablauf der Rüstanleitung vorab anschauen. Der Vorteil solcher Systeme, erklärt Projektpartner Alexander Gründler von der Inowis Service- und Beratungsgesellschaft: „Das Wissen, dass sich Facharbeiter mit der Zeit und Erfahrung aneignen, geht nicht mit ihrem Austritt verloren, sondern bleibt langfristig im Unternehmen, weil es in solchen Datenbanken gespeichert wird.“ Jüngere oder neue Mitarbeiter können sich so schneller, selbst einarbeiten.
Durch solche digitalen Prozesse, beschreiben die teilnehmenden Betriebe in ihren Erfahrungsberichten, werde die Produktivität signifikant gesteigert. Wichtig sei allerdings auch – und das betonen alle Teilnehmer gleichermaßen – dass die Mitarbeiter in den Unternehmen ordentlich geschult und qualifiziert werden, sie in den Prozess mit eingebunden werden.
