Leverkusen Lanxess macht Leder salonfähig
Leverkusen · Der Konzern unterhält in Leverkusen ein Forschungs- und Entwicklungstechnikum für Lederchemikalien. Das beherbergt auch eine Gerberei im Kleinformat. Von der gesalzenen Rinder-Rohhaut bis zum geprägten Krokoleder durchläuft das Material den kompletten Herstellungsprozess.
Das für die Nase wohl angenehmste Fleckchen im Chempark – abgesehen von mittäglichen kulinarischen Schwaden im Bayer Kasino – liegt in einem unauffälligen Gebäude mitten auf dem Gelände. Es duftet nach Leder. Nur einen kurzen Moment im Eingangsbereich der Halle, aber dafür intensiv, wohlig, erinnernd an die Gemütlichkeit von Sattelkammern. Ein robustes Elefantenleder, ein samtweiches Ziegenvelours, ein teures Stückchen Straußenleder liegen auf einem Tisch und machen Leder nicht nur begreif-, sondern auch riechbar. Dahinter wird's für zartfühlende Seelchen hart, denn dort geht es um das, was erst noch zu Leder werden soll: Rohhäute.
Von der Rohhaut zur Blöße
Das Ledertechnikum von Lanxess beherbergt unter anderem eine Gerberei im Kleinformat. Von gesalzenen Rinder-Rohhäuten bis zum im Krokomuster geprägten fertigen Leder durchläuft das Material alle Schritte, die auch in großen Gerbereien vollzogen werden. Lanxess liefert Lederchemikalien vom Gerbsalz bis zum Griffmittel. Im Forschungs- und Entwicklungstechnikum werden die Produkte getestet, der Einsatz der Chemikalien unter echten Bedingungen mit dem Leder dem Kunden vorgeführt. Dort wird geprüft, ob die Produkte den Bedürfnissen der Kunden entsprechen, werden auch Lösungen für die Probleme entwickelt, mit denen sich ein Kunde aus dem Bereich Leder an Lanxess wendet.
Den Anfang nimmt die Leder-karriere beim Schlachter. "Weltweit werden pro Tag rund eine Million Rinder für den Verzehr geschlachtet", sagt Michael Franken, Leiter der Zurichtung im Technikum. "Die Häute sind eigentlich ein Abfallprodukt."
Ihnen werden in einem esten Schritt im Technikum die Haare entfernt, ab da heißt die Rohhaut Blöße. Die ist zwar nun entfernt, dafür müssen aber noch Fleischreste abgetrennt werden. "Von Leder sprechen wir hier immer noch nicht", sagt Franken. Die Blöße wird in das wertvollere Naben- und das Spaltleder getrennt. Letzteres werde fälschlicherweise immer als Wildleder bezeichnet, auch, wenn es eben nicht vom Wild, sondern vom Hausrind stammt.
60 Prozent des in der Branche hergestellten Leders wandern in die Schuhproduktion, zehn Prozent werden zu Autositzen verarbeitet, acht Prozent in Kleidung, zehn Prozent in Möbel, "der Rest zu Taschen", sagt Franken, lächelt und ergänzt: "Oder zu Hundekauknochen." Bevor Bello die zwischen die Beißerchen nimmt, werde allerdings die Chemie rausgewaschen.
Eine Wissenschaft für sich
Gerben, Nachgerben, Färbung, Fettung, Pfalzen (wegen der Dicke) und das Durchziehen durch eine Stollmaschine oder Walken in einer Trommel (macht das Leder schön weich), Schleifen (so entsteht Velours), die Beschichtung mit Farbe etc., um das Leder widerstandsfähig zu machen), Prägen, Abbügeln die Gerberei ist eine Wissenschaft für sich. Die Zurichttechniker wie Roland Komorek und Fred Ebert müssen sich nicht nur mit den Maschinen der Gerberei und den Lederchemikalien des Konzerns auskennen, sondern auch mit dem Material.
"Wir können jedes Leder mit unseren Mitteln bearbeiten. Allerdings ist es schwierig, aus verschiedenen Ledern ein einheitliches Produkt zu machen", sagt Komorek. Argentinische Kuhhäute sähen zum Beispiel ganz anders aus als die von süddeutschen Rindern, ergänzt Franken. "Wenn eine Kuh sich am Stacheldrahtzaun rubbelt, hinterlässt das in der Haut, also später auch im Leder, Narben."
Narben im Leder aber bedeuten, es wird mehr Deckfarbe gebraucht, damit man die Schäden nicht sieht. "Die teuersten Leder sind die, die am wenigsten Deckfarbe brauchen, weil sie von Natur aus fast fehlerfrei sind", sagt Franken. Das seien die wenigsten. Gut riechen allerdings tun sie alle.
