Hückeswagen Pflitsch nimmt Kleinteilelager in Betrieb
Hückeswagen · Das Automatische Kleinteilelager der Firma Pflitsch ist seit Januar in Betrieb. Bei der Planung der neuen Halle hat die Firma auf Effizienz und Ergonomie geachtet. Die Ware kommt zu den Mitarbeitern und muss nicht mehr geholt werden.
Die Zahlen sind eindrucksvoll und machen deutlich, dass sich die Firma Pflitsch auf Wachstumskurs befindet. Die "Kathedrale von Hückeswagen", wie der jüngste Hallenneubau an der Ernst-Pflitsch-Straße augenzwinkernd genannt wird, ist mit dem Einzug des neuen Automatischen Kleinteilelagers (AKL) im Januar endgültig in Betrieb genommen worden. Zuvor war im November 2015 mit dem Abriss der bestehenden Halle begonnen worden.
Im Lager ist es dunkel, fast geräuschlos sausen zehn Shuttle-Fahrzeuge vor und zurück, nehmen sich blaue Plastikkisten aus einem der weit mehr als 25.000 Stellplätze und entfernen sich zu einem anderen Ort in der 1100 Quadratmeter großen Halle. Dabei bewegen sie sich mit bis zu zwei Metern pro Sekunde flott durch die fünf Regalgassen mit je 28 Ebenen, auf denen sich jeweils 91 Plätze links und rechts befinden. "Von diesen 25.000 Plätzen sind 63 Prozent befüllt, der Rest tourt gerade durchs Gelände", sagt Betriebsleiter Volker Jung.
Das Automatische Kleinteilelager ist quasi der große Umschlagplatz für 7000 verschiedene Kabelverschraubungsteile aus Metall und Kunststoff. "Kommissionierungs- und Montageplätze sowie Versand, Warenein- und -ausgang sind angebunden. Wir können schnell reagieren und die Arbeitsplätze im ersten Obergeschoss laufend mit Material versorgen", sagt Jung. An den Arbeitsplätzen werden die Kabelverschraubungen zusammengesetzt und für den Versand vorbereitet. "Die Arbeitsplätze wurden auf Touchscreens umgestellt, das war für einige Mitarbeiter eine größere Umstellung", sagt Jung. Aber durch gute Einarbeitung und Kommunikation der Neuerungen wurden alle Sorgen ausgeräumt.
Etwa anderthalb Jahre hat es vom Spatenstich bis zur Einweihung gedauert, sagt der geschäftsführende Gesellschafter Roland Lenzing. Dabei habe man dem löchrigen Wupperboden Rechnung tragen müssen. "Zur Bodenverbesserung haben wir 715 Rüttelstopfpfähle in den Boden einbringen müssen", sagt Mathias Stendtke, ebenfalls geschäftsführender Gesellschafter. Dabei habe man bei einer der Bohrungen sogar auf den Kampfmittelräumdienst zurückgreifen müssen. "Es war allerdings falscher Alarm", sagt Lenzing. Was auch ein Weltkriegsüberbleibsel hätte sein können, hatte sich als Blindgänger in Form eines alten Metallständers entpuppt. "Vermutlich von einem alten Verkehrsschild", sagt Jung.
Die zehn Shuttle-Fahrzeuge funktionieren elektrisch. "Das sind echte E-Fahrzeuge", sagt Jung. Die Fahrzeuge arbeiten mit 24-V-DC-Antrieben, die kurze Ladezeiten an den Ladezonen am Ende der Gassen ermöglichen. Auch das Thema Brandschutz sei bei der 14 Meter hohen Halle ein wichtiger Faktor gewesen, sagt Jung. "Ab siebeneinhalb Meter Höhe muss man eine Sprinkleranlage installieren." Neben dem Gebäude habe man ein Sprinklerbecken realisiert, das 500 Kubikmeter Wasser fasse und für schnelle Löschung im Lager sorge. Beim Bau habe man auf größtmögliche Effizienz und Ergonomie gesetzt. Das gelte auch für die Arbeitsplätze im ersten Obergeschoss. "Die Ware kommt zu unseren Mitarbeitern - im Gegensatz zu früher, muss sie nicht mehr geholt werden", sagt Jung. Auch eine Kapazitätserweiterung habe man berücksichtigt. "Das zweite Obergeschoss steht noch leer. Wir können das Lager erweitern oder einen anderen Bereich unterbringen."
Die Geschäftsführer freuen sich: "Mit dem AKL ist uns eine raumoptimierte und flächensparende Lagerungsmöglichkeit gelungen."
