Dormagen Lanxess: Hightech-Kautschuk für Reifen und Golfbälle
Dormagen · Reifen ist Reifen. Denken viele Autofahrer, die weder das Alter noch die Profiltiefe ihrer Pneus kennen. Und die meist nicht einmal ahnen, wie sehr man die Sicherheit auf der Straße – Stichwort: Bremsweg –, die Geräuschentwicklung oder den Kraftstoffverbrauch durch die Gummimischung, das Alter, das Profil und den richtigen Luftdruck eines Reifens beeinflussen kann.
Reifen ist Reifen. Denken viele Autofahrer, die weder das Alter noch die Profiltiefe ihrer Pneus kennen. Und die meist nicht einmal ahnen, wie sehr man die Sicherheit auf der Straße — Stichwort: Bremsweg —, die Geräuschentwicklung oder den Kraftstoffverbrauch durch die Gummimischung, das Alter, das Profil und den richtigen Luftdruck eines Reifens beeinflussen kann.
Wer wissen möchte, warum und wie ein geringer Rollwiderstand den Verbrauch senkt, kann dazu den Reifenhändler befragen. Oder gleich zu Dr. Wolfgang Krumbe gehen, dem Leiter des Kautschukbetriebs bei Lanxess in Dormagen. "Jede fünfte Tankladung wird für den Rollwiderstand aufgewendet", sagt er. Er muss es wissen, denn er und sein knapp 70-köpfiges Team — insgesamt beschäftigt Lanxess im Chempark rund 1000 Mitarbeiter in fünf Geschäftsbereichen — liefern synthetischen Kautschuk an alle großen Reifenhersteller, künftig 80.000 Tonnen so genannte "Performance Butadiene Rubbers (PBR)" pro Jahr.
"Kautschuk wird seit 100 Jahren hergestellt, aber das Material ist noch lange nicht am Ende seiner Entwicklung", sagt Krumbe. Die "schwarze Kunst" wird maßgeblich am Standort Dormagen vorangetrieben, denn hier sitzt die Forschung, die Quelle des Know-hows für Hightech-Kautschuk, der auch in Golfbällen zum Einsatz kommt. Bei Autoreifen lautet das Ziel, einen Kompromiss aus Abrieb, also Haltbarkeit, Sicherheit, vor allem Grip bei Nässe, und Rollwiderstand zu erzielen. Dazu braucht jeder Teil des Reifens die richtige Mischung.
"Man sieht schon am Kautschuk-Typ und der Kombination, die letztlich die Reifenhersteller wählen, wie der Reifen wird", erklärt Krumbe. Von der Messwarte aus hat er alles im Blick: Zahlreiche Monitore liefern Bilder aus der Produktion und geben Aufschluss über aktuelle Drücke und Temperaturen der Anlage. Am Anfang der Kette steht der Rohstoff Butadien, den Lanxess über Pipelines direkt aus der Erdöl-Raffinerie bezieht. Durch die Polymerisation wird die Chemikalie aufbereitet und dann in einer Reaktor-Kaskade "gestrippt", also von Wasser und Lösungsmittel befreit. Heraus kommen feine weiße Krümel, die sich anfühlen wie warmes, feuchtes Styropor und weiter getrocknet werden, ehe sie zu Ballen gepresst und in Folie verpackt an die Kunden gehen. Aus dem Produktionsabfall werden noch Förderbänder gefertigt.
Dass der Aufwand bei Entwicklung und Produktion von vielen Autofahrern nicht geschätzt und die Bedeutung von Reifen unterschätzt wird, weiß Krumbe. Sein Trost: Hochwertige Reifen werden gefragt bleiben — auch wenn unter der Motorhaube ein Elektroantrieb sitzt.
