Dormagen Die Hexenküche von Lanxess
Dormagen · In Dormagen testet der Chemiekonzern Prozesse, die später im Großen im Werk Uerdingen hergestellt werden. Ein Blick in das so genannte Technikum des Unternehmens ist auch ein Blick in die Zukunft der Automobilindustrie.
Drei Plastikstränge, dick wie Wäscheleinen, schieben sich gemächlich aus dem Metallfleischwolf. Lanxess-Mitarbeiter Rudolf Baumann steht vor der Maschine, die aussieht wie ein zu groß geratenes Saiteninstrument aus der Zukunft. Langsam rutscht das noch warme und weiche Material in eine Metallwanne, kühlt dort ab und wird später in kleine Stücke gehäckselt. Der Chemiekonzern testet im Chempark Dormagen, was im Werk in Uerdingen in die Massenproduktion geht: ein Granulat aus Spezialkunststoff, das hauptsächlich in der Automobilindustrie verarbeitet wird.
Elf Mitarbeiter im Technikum
Elf der insgesamt 1000 Mitarbeiter des Unternehmens in Dormagen sind in dem Technikum beschäftigt — Chemielaboranten und Verfahrensmechaniker. 2005 ist Lanxess in das rund 2500 Quadratmeter große Gebäude gezogen. "Wir stellen hier ein so genanntes Compound her", sagt Stefanie Nickel, Kunststoffexpertin des Unternehmens. Ausgangsstoff ist Polyamid, ein Kunststoff, der mit Zusatzstoffen angereichert wird — zum Beispiel mit Glasfasern, Farbstoffen, Entformungs- oder Flammschutzmitteln.
Das Granulat, kleine graue Stückchen, wird später in Silos gelagert oder sackweise verkauft. Zwei bis drei Euro pro Kilo muss der Kunde für die Kunststoffbröckchen zahlen. Mehrere 100 Compounds mit verschiedenen Eigenschaften wie Feuerfestigkeit, Biegsamkeit oder Steifigkeit hat Lanxess im Angebot.
Lag der Anteil von Kunststoffen im Automobilbau vor rund 30 Jahren noch bei sieben Prozent, sind es heute schon fast 20 Prozent. Pro 100 Kilogramm, die ein Fahrzeug weniger wiege, sinken die CO2-Emissionen um rund 13 Gramm pro Kilometer. Demnach soll der Kunststoffanteil, geht es nach Lanxess, noch weiter steigen. Alle namhaften Hersteller verarbeiten Lanxess-Material, von Audi bis Citroën. "Auch für die Elektromobilität ist es extrem wichtig, dass die Autos so leicht wie möglich gebaut werden", sagt Stefanie Nickel. Auch die spätere Verarbeitung des Granulats kann am Standort Dormagen ausprobiert werden.
Die Prüfung der Bauteile erfolgt per Computersimulation und an einer so genannten Spritzgussmaschine, die das angereicherte Granulat einschmilzt und in Form gießt. Rund 100 000 Euro kostet diese 100-Tonnen-Maschine, eine Arburg Allrounder 470 A, an der Probleme nachgestellt werden können. "Etwa wenn Kunden bemängeln, dass das Material nicht in Ordnung ist", erklärt Stefanie Nickel. Getestet wird in Dormagen auch die so genannte Hybrid-Technologie, die Verheiratung von Kunststoff und Stahl. Über 50 Millionen "Frontends" wurden bisher in dieser Verfahrensweise gefertigt.
